1. Сырьевые факторы
Сырьевые факторы напрямую влияют на эффект гранулирования. Материалы с высоким содержанием крахмала легко клейстеризуются паром. После кондиционирования это сырье имеет определенную степень вязкости, что благоприятно для образования окатышей. Для сырья с высоким содержанием сырой клетчатки добавление определенного количества масла может уменьшить трение между материалом и кольцевой матрицей во время гранулирования, что благоприятствует прохождению материала через кольцевую матрицу, и гранулы после формования приобретают более гладкий вид. Обычно сумма добавления составляет около 1%. Добавление слишком большого количества масла может легко привести к тому, что гранулы станут рыхлыми. Если необходимо добавить больше масла, можно рассмотреть возможность распыления после гранулирования, что особенно подходит для производства высокоэнергетических кормов. Размер частиц измельченного сырья определяет площадь поверхности кормовой композиции. Чем мельче размер частиц, тем больше площадь поверхности, тем быстрее материал поглощает влагу из пара, что полезно для кондиционирования материала и облегчения гранулирования. С точки зрения гранулирования, более тонкое измельчение приводит к более высокой интенсивности гранулирования, но требует больше пара и склонно к засорению, если не соблюдать осторожность. Также чрезмерно мелкое измельчение сырья приводит к чрезмерно высокому энергопотреблению. Чрезмерно крупный размер частиц увеличивает износ кольцевой фильеры и прижимного ролика, что затрудняет гранулирование, особенно при использовании кольцевых матриц небольшого-диаметра. Это также приводит к плохой желатинизации, что приводит к высокому расходу материала, низкому выходу и высокому содержанию порошка в гранулах. Поэтому при производстве комбикормов для скота и птицы рекомендуется использовать сито 2,5–3,0 мм для измельчения кукурузы. Это позволяет избежать недостатков слишком мелкого размера частиц, обеспечивая при этом необходимый размер частиц для правильного кондиционирования корма, тем самым снижая содержание порошка в гранулах. Кроме того, перед гранулированием следует обратить внимание на однородность смешивания. Поскольку составы кормов сложны, а удельный вес различных сырьевых материалов значительно различается, для разных составов и сортов следует использовать разное время смешивания, чтобы добиться коэффициента вариации однородности примерно 5%.
2. Управление потоком подачи
Чтобы гранулятор работал непрерывно и равномерно при полной нагрузке, скорость потока материала, поступающего в мельницу, должна соответствовать требованиям гранулирования. Структура подачи должна эффективно устранять прерывистую подачу, вызванную агломерацией. На примере гранулятора SZLH40 скорость потока материала не должна быть меньше 10 т/ч. Чтобы стабилизировать поток материала на реальном производстве путем регулировки питателя, разумным подходом является установка буферного бункера непосредственно над гранулятором. Без этого буферного бункера или при наличии длинной соединительной трубы (более 0,5 м) между буферным бункером и питателем трудно гарантировать стабильную скорость подачи. Многие комбикормовые заводы, столкнувшись с аномальной эффективностью гранулятора, сосредотачивают внимание исключительно на самом грануляторе, пренебрегая коэффициентом подачи. В действительности, во многих случаях снижение эффективности производства вызвано нестабильным потоком сырья. Как правило, когда гранулятор работает плавно и нормально, подача пара достаточна, загрузочная заслонка полностью открыта, а скорость питателя отрегулирована до номинального значения, в то время как главный двигатель постоянно не достигает номинального рабочего значения, можно определить, что поток подачи недостаточен. На этом этапе необходимо выявить и устранить причину.
3. Производственная операция
Правильно контролируйте зазор между прижимным роликом и матрицей. Если зазор слишком мал, матрица и ролик будут быстро изнашиваться и производить чрезмерный шум; если зазор слишком велик, это повлияет на экструзию материала. Зазор обычно регулируется в пределах от 0,05 до 0,30 мм. Для измерения во время регулировки можно использовать щуп; Визуальный осмотр также допускается, если щуп недоступен. Если взять в качестве примера новую матрицу и ролик, матрица и ролик должны почти соприкасаться, но когда материала нет, основной блок должен вращаться так, чтобы матрица не могла сдвинуть ролик. Особенно важно, чтобы новая матрица была соединена с новым роликом, а зазор должен быть небольшим. Кроме того, ролик необходимо смазать достаточным количеством смазки (обычно жаростойкой-смазкой на основе лития-№. 7), чтобы предотвратить выгорание подшипников из-за чрезмерной температуры. Подающий скребок также следует отрегулировать; в противном случае материалу будет трудно попасть между валком и матрицей, и некоторое количество материала будет высыпаться из-под крышки матрицы, что приведет к образованию распыленных частиц. Регулировка должна гарантировать, что зазор между изгибом верхнего края скребка и крышкой матрицы/матрицы составляет примерно 2-3 мм, а передний конец скребка не должен выходить за пределы режущей канавки внутри внутреннего отверстия матрицы. После того, как все части гранулятора отрегулированы, гранулятор можно запускать. Сначала запустите гранулятор, кондиционер и питатель; в это время питатель должен находиться в состоянии малой подачи. Чтобы предотвратить попадание мусора в матрицу, внешний выпускной клапан на дверце управления должен быть открыт для слива любого материала, смешанного с мусором. После удаления мусора материал можно подавать в матрицу. В качестве меры предосторожности удерживайте ручку внешнего выпускного затвора и сначала позвольте некоторому материалу войти в матрицу, затем наблюдайте, плавно ли выходят какие-либо частицы, одновременно отслеживая изменение тока. Если частицы производятся нормально, ток относительно стабилен с минимальными колебаниями и не достигает номинального тока, то можно увеличить расход материала вместе с выходом пара.
4. Кольцевая матрица
Возможность продавливания материала через матрицу во время грануляции зависит от давления и трения, возникающих в отверстии матрицы. Это связано с коэффициентом трения между материалом и стенкой матрицы, содержанием влаги, размером частиц исходного материала, температурой, временем буферной части пластической деформации материала и сжимаемостью материала. Эти характеристики тесно связаны с глубиной и диаметром отверстия матрицы. Вообще говоря, степень сжатия отверстия матрицы должна находиться в пределах от 1:8 до 1:13 (т.е. отношение отверстия матрицы к эффективной толщине матрицы). Меньшая степень сжатия приводит к более короткой эффективной длине отверстия матрицы, что приводит к меньшему давлению на материал внутри отверстия и более легкой экструзии через матрицу. Это приводит к более высокой производительности, но гранулы рыхлые, имеют высокое содержание порошка и имеют шероховатый вид. И наоборот, более длинная эффективная длина сжимающего отверстия увеличивает давление на материал внутри отверстия, в результате чего получаются более плотные, гладкие и-гранулы более высокого качества с пониженным содержанием порошка. Однако это снижает производительность гранулятора и увеличивает расход электроэнергии на тонну. Поэтому производители кормов будут выбирать разные соотношения отверстий матриц при производстве гранул разных спецификаций и сортов.
